DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN.. ii

KATA PENGANTAR.. iii

BAB I PENDAHULUAN.. 1

1.1     Latar Belakang. 1

1.2     Ruang Lingkup. 1

1.3     Maksud dan Tujuan. 2

1.4      Tahapan Praktikum Teknologi Bahan. 3

1.5      Tempat dan Waktu Kegiatan. 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.. 5

2.1      Agregat 5

2.2.     Air 9

2.3.     Semen. 9

BAB III PEMERIKSAAN BAHAN.. 13

3.1      Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Batu Pecah) 13

3.2      Pemeriksaan Persentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir) 15

3.2.2          Alat-Alat yang Digunakan: 16

3.2.3          Cara Kerja: 16

3.2.4          Hasil Pemeriksaan Presentase Kandungan Lumpur 17

3.3.     Pemeriksaan Persentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Batu Pecah) 17

3.3.1.         Bahan yang Digunakan: 18

3.3.2.         Alat-Alat yang Digunakan: 18

3.3.3.         Cara Kerja: 18

3.3.4.         Hasil Pengamatan. 19

3.4.    Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus. 19

3.4.1        Bahan yang Digunakan: 20

3.4.2        Alat-Alat yang Digunakan: 20

3.4.3        Cara Kerja: 21

3.4.4.         Hasil 21

3.5      Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar 22

3.5.1.         Bahan yang Digunakan: 22

3.5.2.         Alat-Alat yang Digunakan: 22

3.5.3.         Cara Kerja: 23

3.5.4.         Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar 23

3.6.    Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen. 24

3.6.1.         Bahan yang Digunakan: 24

3.6.2.         Alat-Alat yang Digunakan: 24

3.6.3.         Cara Kerja. 24

3.6.4        Hasil 26

3.7.    Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir 27

3.7.1        Bahan yang Digunakan: 27

3.7.2        Alat-Alat yang Digunakan: 27

3.7.3        Cara Kerja: 28

3.7.4        Hasil Pengamatan. 28

3.8.    Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Batu Pecah. 32

3.8.1.         Bahan yang Digunakan: 32

3.8.2          Alat-Aat yang Digunakan: 32

3.8.3.         Cara Kerja: 32

3.8.4.         Hasil Pemeriksaan Sieve Analisis Butiran Agregat Kasar 34

 

BAB IV RANCANGAN CAMPURAN.. 38

4.1.    Data Rancangan Campuran Beton. 38

BAB V PENCETAKAN BETON.. 48

5.1.     Proses Pengadukan Campuran Beton. 48

5.1.1          Percobaan Pembuatan Beton. 51

5.2      Pengujian Slump. 53

5.2.1          Bahan-bahan yang digunakan. 53

5.2.2          Alat-alat yang digunakan. 53

5.2.3          Cara Kerja. 54

BAB VI PENGUJIAN KEKUATAN BETON.. 56

6.1.     Pengujian Kuat Tekan Beton. 56

6.2.     Cara pengujian. 56

6.3.     Perhitungan Kuat Tekan Beton. 56

6.4.     Perhitungan Berat Jenis Beton. 60

6.5.     Pengujian Kuat Lentur Beton. 63

BAB VII PENGUJIAN KUAT TARIK BESI. 71

7.1      Pengujian Kuat Tarik Besi 71

7.2      Cara Pengujian. 71

7.3      Tujuan. 71

7.4      Hasil Pengujian Kuat Tarik Besi 71

BAB VIII PENUTUP. 72

8.1.     Kesimpulan. 72

8.2.     Saran. 73

DAFTAR PUSTAKA.. 74

LAMPIRAN.. 75

  1. Dokumentasi Praktikum Pemeriksaan Bahan. 75
  2. Dokumentasi Praktikum Pembuatan Beton. 76
  3. Pencetakan Campuran Beton. 78
  4. Dokumentasi Praktikum Pengujian Kuat Tekan Beton. 79
  5. Dokumentasi Praktikum   Uji Tarik Besi 82

 

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin berkembangnya dunia ketekniksipilan menuntut mahasiswa teknik sipil untuk terus bersaing sehingga menghasilkan karya yang kreatif dan inovatif. Hal ini mendorong mahasiswa untuk mendalami bidang teknik sipil. Bukan hanya teori, tetapi juga praktek dan penerapan dari ilmu tersebut. Kegiatan praktikum pun menjadi tempat bagi mahasiswa untuk mampu menerapkan teori yang telah diberikan di dalam kuliah . Melalui kegiatan ini diharapkan mahasiswa dapat memahami dan mendalami materi perkuliahan yang ada.

Laporan ini memuat mengenai hasil Praktikum Teknologi Bahan yang telah dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan oleh Dosen Pengajar. Praktikum ini merupakan penerapan dari teori yang telah diberikan di dalam kuliah Teknologi Bahan.

Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari sebelumnya, pelaksanaan praktikum ini juga didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan diatas, dengan begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk lebih mengetahui serta memahami bagaimana proses perencanaan komposisi beton dan pembuatan beton, yang pada akhirnya dari hasil praktikum ini mahasiswa mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk merencanakan beton dengan nilai yang ekonomis serta mutu yang lebih baik terkait dengan teori yang ada.

1.2 Ruang Lingkup

Pelaksanaan “Praktikum Teknologi Bahan” ini meliputi berbagai jenis kegiatan yang harus dilaksanakan, antara lain:

  1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan batu pecah).
  2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan batu pecah.
  3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.
  4. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen.
  5. Pemeriksaan gradasi pasir dan batu pecah.
  6. Perencanaan campuran beton (mix design).
  7. Pencampuran beton.
  8. Pengujian slump.
  9. Pembukaan cetakan.
  10. Pemeliharaan beton.
  11. Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton.

 

Dalam Praktikum Teknologi Bahan telah ditentukan agar kuat tekan beton yang dibuat dapat menghasilkan kekuatan sebesar 30 MPa dengan nilai slump 60-180 mm.

 

1.3 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi Bahan adalah:

  1. Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka oleh dosen pengajar.
  2. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur yang harus dilaksanakan dalam perencanaan dan pembuatan beton.
  3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan teori yang ad

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4

Pemeriksaan Gradasi Butiran (Sieve Analysis) Agregat

 

 

Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air dalam agregat

 

Persiapan Peralatan
Mulai
Penyiapan begesting (cetakan beton)
Penyiapan bahan untuk campuran beton
Pencampuran adukan Beton
Pengujian Slump
Pembuatan Benda Uji
Perawatan benda uji selama 28 hari
Uji kuat tekan dan kuat lentur
Analisa data dan perhitungan

 

Selesai

Tahapan Praktikum Teknologi Bahan

 

 

Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam Agregat
Pemeriksaan Berat Isi/Satuan Agregat Dan Semen

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pembuatan Benda Uji
Perawatan benda uji selama 28 hari
Uji kuat tekan dan kuat lentur
Analisa data dan perhitungan

 

Selesai

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 1.1 Diagram alir praktikum teknologi beton

1.5 Tempat dan Waktu Kegiatan

Praktikum Teknologi Bahan ini dilaksanakan pada tanggal 9,10 dan 15 April 2015 di Laboratorium Struktur, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dan dipersiapkan sebelum dilaksanakan praktikum, antara lain:

 

  • Bahan-Bahan yang Dipersiapkan:
  • Pasir ± 40 kg untuk dicuci dan dijemur
  • Batu Pecah ± 60 kg untuk dicuci dan dijemur
  • Air
  • Semen Tiga Roda

 

  • Alat-Alat yang Dipersiapkan:
  • Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat bahan
  • Piknometer dengan kapasitas 500 ml
  • Kerucut logam terpancung (konus) penguji slump dengan diameter bagian atas 10 cm, diameter bagian bawah 20 cm dan tingginya 30 cm
  • Tungku pengering (oven)
  • Ember
  • Talam
  • Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarya
  • Satu set ayakan untuk batu pecah dan mesin penggetarnya
  • Tongkat pemadat dari baja tahan karat panjang 60 cm dan diameter 15 mm
  • Cetakan berbentuk balok (15x15x60) cm3 1 buah
  • Cetakan berbentuk kubus (15x15x15) cm3 10 buah
  • Cawan kecil dan cawan besar
  • Mesin pengaduk beton (mixer)
  • Gelas ukur dengan volume 250 ml
  • Kain lap
  • Sekop dan Mistar
  • Mesin uji kuat tekan beton

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

 

Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan dimana beton merupakan campuran antara semen, air, agregat halus, agregat kasar dan kadang-kadang terdapat juga campuran tambahan lainnya. Beton sangat banyak digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa pertimbangan sebagai berikut:

  • Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehingga mampu dibuat struktur berat jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai kuat tarik yang tinggi.
  • Beton tahan terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.
  • Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.
  • Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak maupun diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.

Adapun bahan-bahan penyusun beton antara lain:

  1. Agregat
  • Agregat Halus
  • Agregat Kasar
  1. Air
  2. Semen

2.1 Agregat

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya sebagai bahan pengisi, akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton. Cara membedakan jenis-jenis agregat yang paling banyak dilakukan didasarkan pada ukuran butirnya. Agregat yang mempunyai ukuran butir besar disebut agregat kasar, sedangkan yang berbutir kecil disebut agregat halus. Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm disebut agregat kasar dan agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm disebut agregat halus.

  • Agregat Halus

Agregat Halus adalah pasir alam sebagai hasil desintegrasi _alami_ bantuan atau pasir yang dihasilkan oleh inustri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm.

  1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir agregat halus harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
  2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5%, maka agregat harus dicuci.
  3. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis (misalkan partikel batu bara, tanaman, humus, dsb.) terlalu banyak yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder (dengan larutan NaOH). Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan warna ini dapat juga dipakai, asal kekuatan tekan adukan agregat tersebut pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95 % dari kekuatan adukan agregat yang sama tetapi dicuci dalam larutan 3% NaOH yang kemudian dicuci hingga bersih dengan air, pada umur yang sama.
  4. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-syarat berikut:
  • Sisa diatas ayakan 4 mm minimum 2 % berat dan maksimum 15% berat.
  • Sisa diatas ayakan 1 mm minimum 10% berat.
  • Sisa diatas ayakan 0,25 mm harus berkisar antara 80% hingga 95 % berat
    • Agregat Kasar

Agregat Kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari bantuan atau berupabatu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir ntara 5-40 mm. Agregat Kasar, adalah agregat dengan ukuran butiran butiran lebih lebih besar besar dari dari saringan saringan No.88 (2,36 mm)

 

  1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori. Agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai, apabila jumlah butir-butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat agregat seluruhnya. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
  2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan terhadap berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci.
  3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton seperti zat-zat yang reaktif alkali yaitu unsur golongan IA, antara lain Hi, Li, Na, Ka, Rb, Cd, Fr.
  4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji dari Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syarat-syarat berikut:
  • Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.
  • Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22 %.
  1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-syarat berikut:
  • Sisa di atas ayakan 31,5 mm harus 0% berat.
  • Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98% .
  • Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan adalah

Maksimum 60% dan minimum 10% berat.

 

Dalam pembuatan beton diusahakan memenuhi persyaratan di atas dan harus memenuhi ketentuan SI 0052-80 dan dalam hal-hal yang tidak tercakup dalam standar tersebut juga harus memenuhi ketentuan ASTM (American Society for Testing Material) C33-86 untuk agregat normal, serta pada ASTM C33-80 untuk agregat ringan agar mutu beton yang dihasilkan sesuai dengan keinginan.

Variasi-variasi dalam sifat agregat, dalam praktek sebagian besar dapat diimbangi dengan mengatur jumlah penggunaan air yang diisikan pada saat pencampuran. Dari beberapa persyaratan di atas, susunan gradasi gabungan merupakan hal yang sangat penting. Susunan gradasi agregat tersebut akan menentukan sifat dari beton yaitu kemudahan pengerjaan dan nilai ekonomis dari campuran beton.

 

Tipe agregat berdasarkan berat jenis:

  1. Agregat Ringan
  • Agregat yang memiliki berat jenis kurang dari 2 gr/cm3, biasanya digunakan untuk beton non struktural.
  1. Agregat Normal
  • Agregat yang memiliki berat jenis 2,5 sampai dengan 2,7 gr/cm3.
  1. Agregat Berat
  2. Agregat yang memiliki berat jenis lebih dari 2,8 gr/cm3. Digunakan sebagai bahan pembuatan dinding pelindung radiasi sinar X.

 

Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut:

  • Jumlah pemakaian air.
  • Bleeding dan segregasi.
  • Pengecoran beton.
  • Pemadatan beton

 

Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan (workability) ada dua faktor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan.

Di lain pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah bentuk dari segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan cetakan sesudah dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding disebabkan oleh partikel-partikel agregat dalam beton tidak mampu menahan air.

2.2.      Air

Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi pelumas antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan. Untuk memperoleh beton dengan kekuatan yang maksimal maka penggunaan air harus diperhatikan. Jika nilai kadar airnya besar dapat mempengaruhi kualitas beton. Selain itu, nilai kadar air juga dipengaruhi oleh absorpsi (penyerapan) material yang digunakan. Adapun persyaratan air yang digunakan untuk campuran beton antara lain:

  1. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gr/liter.
  2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat organik, dsb) lebih dari 5 gr/liter.
  3. Tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gr/liter.
  4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/liter.
  5. Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium telah dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak dilakukan pengujian.

2.3.      Semen

Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen disesuaikan dengan kondisi di lapangan.

2.3.1. Semen Portland

Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal adanya lima type semen Portland, yaitu:

  1. Semen Portland Type I

Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton yang tidak akan mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun dalam lingkungan yang sangat korosif.

  1. Semen Portland Type II

Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal seperti DAM (Bendungan), yang panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk jangka waktu lama. Pada saat terjadi pendinginan, timbul tegangan-tegangan akibat perubahan panas yang akan menyebabkan retak-retak pada bangaunan. Untuk mencegahnya, dibuatlah jenis semen yang mengeluarkan panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan penyebaran panas yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini lebih tahan terhadap serangan sulfat daripada type I. Semen type II disebut juga “modified Portland Cement” dan penggunaannya sama seperti untuk type I.

  1. Semen Portland Type III

Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat mengeras, yang cocok untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran semennya digiling lebih halus daripada semen type I, yang bertujuan untuk mempercepat proses hydrasi diikuti dengan percepatan pengerasan serta percepatan pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen type III umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan tekan semen type I umur 7 hari. Semen type III disebut juga “semen dengan kekuatan awal tinggi”. Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai dengan waktu singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai pada pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga apabila acuan itu harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas hydrasinya 50% lebih tinggi daripada yang ditimbulkan semen type I.

  1. Semen Portland Type IV

Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah dengan prosentase maksimum. Semen type IV tidak lagi diproduksi dalam jumlah besar seperti pada waktu pembuatan Hoover Dam, akan tetapi telah diganti dengan semen type II yang disebut “modified Portland cement”.

  1. Semen Portland Type V

Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta mengeluarkan panas. Reaksi antara dan menyebabkan terjadinya Calcium sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen yang telah mengeras, hydrat dari dapat bereaksi dengan garam-garam dari luar, kemudian membentuk Calcium sulfoaluminate dalam struktur semen pasta yang telah terhydrasi tersebut. Penambahan volume pada fase padat, jika terbentuk Calcium sulfoaluminate dalam jumlah besar yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan terjadi desintegrasi dari beton.

Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar memperoleh beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi memerlukan waktu 28 hari untuk mend kekuatan maksimum dalam melakukan pengujian kuat tekan beton di Laboratorium.

 

Parameter – parameter yang mempengaruhi kualitas beton:

  1. Kualitas semen
  2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannnya
  3. Kekuatan dan kebersihan agregat
  4. Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat
  5. Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton
  6. Penempatan yangg benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
  7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 323 C pada saat beton hendak mencapai kekuatannya
  8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1% untuk beton terlindung.

 

 

Jenis semen yang sesuai
Kekuatan
Ekonomi
Tahan terhadap kerusakan
Tahan cuaca dan bahan – bahan kimia
·         Jenis semen yang sesuai

·         Faktor air semen kecil

·         Perawatan yang baik

·         Agregat tahan alkali

·         Menggunakan polimer pada campuran

·         Udara yang terikat

·         Faktor air semen kecil

·         Perawatan yang sesuai

·         Beton homogen, padat

·         Kekuatan tinggi

·         Agregat tahan rusak

·         Permukaan tekstur baik

·         Pasta berkualitas baik

·         Faktor air semen kecil

·         Kandungan semen optimal

·         Agregat segar, bergradasi dan digetarkan

·         Kandungan udara rendah

·         Kandungan semen minimum

·         Operasi otomatisasi optimal

·         Campuran dan udara terikat

·         Banyak agregat berukuran maksimum

·         Bergradasi efisien minimum

·         Kontrol dan jaminan kualitas

Beton ideal tahan

lama

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 2.1 Kebutuhan prinsipil beton yang baik.

 

 

 

 

BAB III
PEMERIKSAAN BAHAN

 

Pada bab ini akan dibahas pemeriksaan kadar air, pemeriksaan kandungan lumpur, pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat, pemeriksaan berat satuan volume dan pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil. Pada bab ini akan membahas tentang alat dan bahan yang digunakan serta cara kerjanya. Data-data yang didapat dalam bab ini, dapat digunakan untuk perencanaan campuran beton (mix design).

3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Batu Pecah)

Tanggal           :           9 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Struktur Teknik Sipil UNUD

Tujuan             :          Untuk mengetahui jumlah air yang terkandung dalam pasir dan batu pecah yang akan dipakai sebagai bahan pencampur beton.

  • Bahan yang Digunakan:
  1. Pasir
  2. Batu Pecah
  3. Air
(a)
(b)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 2.2 Bahan – bahan yang Digunakan Untuk Melakukan Pemeriksaan Kadar Air (a. pasir, b. batu pecah)

 

 

  • Alat-Alat yang Digunakan:
  1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang
  2. Tungku pengering (oven)
  3. Cawan

 

 

(b)
(c)
(a)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 2.1 Alat – alat yang Digunakan Untuk Melakukan Pemeriksaan Kadar Air (a. timbangan, b. oven, c. cawan)

 

  • Cara Kerja
  1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
  2. Batu pecah dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
  3. Keringkan pasir dan batu pecah tersebut dalam oven dengan temperatur 105° C selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap.
  4. Cawan dengan agregat pasir dan batu pecah masing-masing didalamnya, dikeluarkan dari oven dan ditimbang berat pasir dan batu pecah yang sudah di oven.
  5. Dari pemeriksaan diatas diperoleh prosentase kandungan air pasir dan batu pecah

  • Hasil Persentase Kadar Air
  1. Bahan: pasir

Tabel 3.1.1 Presentase kadar air agregat halus untuk pasir

No Uraian Nomor Cawan
A (gr) B (gr)
1. Berat pasir semula+cawan (V1) 692 gr
2. Berat pasir setelah di Oven (V2) 671,4 gr
3. Persentase = 3,07%

 

  1. Bahan: batu pecah

Tabel 3.1.2 Presentase kadar air agregat halus untuk batu pecah

No Uraian Nomor Cawan
A (gr) B (gr)
1. Berat batupecah semula
+cawan (V1)
690 gr
2. Berat batu pecah setelah di oven (V2) 669,8 gr
3. Persentase = 3,02%

 

Dari data hasil perhitungan di atas diperoleh, kadar air pasir adalah 3,07 % dan kadar air batu pecah adalah 3.02 %. Kadar air batu pecah lebih kecil dibandingkan dengan kadar air pasir.

3.2 Pemeriksaan Persentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)

Tanggal          :          9 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Struktur Teknik Sipil UNUD

Tujuan            :           Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir

dalam air.

 

  • Bahan yang Digunakan:
  1. Pasir
  2. Air

 

 

 

 

 

 

(a)
(b)

 

 

 

Gambar 3.2.1 Bahan – bahan yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat halus (a. pasir SSD, b. air)

3.2.2        Alat-Alat yang Digunakan:

  1. Tabung Kimia
  2. Penggaris

 

 

 

 

 

 

(a)

 

 

Gambar 3.2.2 Alat – alat yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus ( Tabung kimia)

3.2.3        Cara Kerja:

  1. Bersihkan tabung kimia yang akan digunakan
  2. Masukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian guncangkan agar pasir bercampur dengan air.
  3. Tunggu 1´24 jam agar terjadi endapan pasir dan Lumpur
  4. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari endapan (pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil perhitungan tinggi pasir dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut dapat dihitung prosentase kandungan lumpur dalam pasir.

 

3.2.4        Hasil Pemeriksaan Presentase Kandungan Lumpur

Tabel 3.2.1 Pemeriksaan presentase kandungan lumpur

No Uraian Keterangan
1. Tinggi pasir + lumpur (H1) 12 cm
2. Tinggi pasir kering oven (H2) 11,7 cm
3. 3,33 %

 

 

Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 3.33 %, sedangkan syarat pasir untuk campuran beton yaitu memiliki kandungan lumpur maksimum sebesar 5 %. Jadi, pasir tersebut sudah memenuhi syarat sebagai rancangan campuran beton.

3.3.      Pemeriksaan Persentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Batu Pecah)

Tanggal           :           9 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan     :    Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam batu  pecah,dimana kandungan lumpur yang lebih dari 1 % akan menyebabkan mutu beton berkurang.

 

3.3.1.   Bahan yang Digunakan:

  1. Batu pecah
  2. Air

3.3.2.   Alat-Alat yang Digunakan:

  • Cawan
  • Oven
  • Timbangan

3.3.3.   Cara Kerja:

  1. Kerikil sebelumnya dikeringkan dalam oven selama 24 jam.
  2. Kerikil kering oven di timbang.
  3. Setelah ditimbang, kerikil tersebut dicuci sampai air yang melaluinya mulai tampak jernih dan ditimbang kembali pada kondisi telah tercuci.
  4. Kemudian untuk mendapatkan prosentase kandungan lumpur kerikil, dilakukan perbandingan melalui rumus.
(a)
(c)
(b)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 3.3.3.1 Alat – alat yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar (a. timbangan, b. keranjang, c. cawan besar)

 

(a)
(b)

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 3.3.3.2 Bahan – bahan yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar (a. kerikil SSD, b. air)

3.3.4.   Hasil Pengamatan

Tabel 3.3.1Persentase kandungan lumpur dalam agregat (batu pecah)

No Uraian Nomor Cawan
A (gr) B (gr)
1. Berat batu pecah kering oven (V1)

 

548,7
2. Berat batu pecah kering oven setelah dicuci(V2) 548
3. Persentase 0,13 %

 

Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 0,13 %, sedangkan syarat untuk campuran beton, batu pecah memiliki kandungan lumpur maksimum 1 %. Jadi, batu pecah tersebut sudah memenuhi syarat sebagai rancangan campuran beton

3.4.      Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus

Tanggal           :          10 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan             :           Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis

jenuh kering

Permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan menentukan besarnya penyerapan dari agregat halus.

3.4.1 Bahan yang Digunakan:

  • Pasir Kering Oven
  • Air

 

 

 

 

 

 

(a)
(c)

Gambar 3.4.1 Bahan – bahan yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Satuan Volume Agregat dan Semen (a. pasir, b. batu pecah )

3.4.2 Alat-Alat yang Digunakan:

  • Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat pasir contoh
  • Piknometer dengan kapasitas 500 ml
  • Oven dengan suhu sekitar 105oC
  • Gelas ukur
  • Cawan

 

 

 

 

 

(c)
(b)
(a)

 

Gambar 3.4.2 Alat – alat yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Satuan Volume Agregat dan Semen (a. timbangan, b. tongkat, c. kontainer)

3.4.3 Cara Kerja:

Berikut ini adalah cara kerja untuk mendapatkan berat jenis pasir dan penyerapan agregat halus.

  1. Timbang pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr.
  2. Ambil piknometer lalu isi dengan air sebanyak 500 cc lalu timbang beratnya.
  3. Buang sebagian air pada piknometer, lalu masukkan pasir pasir SSD ke dalam piknometer.
  4. Tutup mulut piknometer dengan telapak tangan, kemudian piknometer dibolak-balik agar udara yang terperangkap diantara butiran pasir dapat keluar, sehingga permukaan air turun, tambahkan air lagi sampai permukaannya mencapai tanda batas 500 cc, kemudian timbang berat piknometer yang berisi pasir dan air tersebut.

3.4.4.      Hasil

Tabel 3.4.1Berat jenis pasir dan penyerapan agregat halus

No Nama pemeriksaan Keterangan
1. Berat contoh pasir SSD  

500 gr

2. Berat contoh pasir kering oven (B)  

488 gr

3. Berat piknometer + air temperature 25°(C)  

647 gr

4. Berat piknometer + pasir SSD + air temperature 25° (D)  

928 gr

5. Berat jenis Bulk = 2,228 gr/cm3
6. Berat jenis SSD = 2,283 gr/cm3
7. Berat jenis Semu = 2,357 gr/cm3
8. Absorpsi = x 100% 2,459 %

 

Berat jenis pasir SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,283 gram/cm3­­ dengan penyerapan air sebesar 2,459 %.

3.5       Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

Tanggal           :          10 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan           :       Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent) dan menentukan besarnya absorpsi dari agregat kasar.

3.5.1.   Bahan yang Digunakan:

  • Batu pecah Kering Oven
  • Air

 

 

 

 

(a)

 

 

Gambar 2.12 Bahan – bahan yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Gradasi Pasir dan batu pecah( a. kerikil kering oven)

3.5.2.   Alat-Alat yang Digunakan:

  • Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat batu pecah
  • Keranjang kawat dengan kapasitas kira-kira 5 kg (5000 gr)
  • Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang disesuaikan dengan pemeriksaan.
(a)
(b)

 

 

 

 

 

Gambar 3.5.2 Alat – alat yang Digunakan untuk Melakukan Pemeriksaan Gradasi Pasir dan Kerikil (a. timbangan, b. ayakan standar dan mesin pengayak)

3.5.3.   Cara Kerja:

  1. Timbang batu pecah kering oven seberat 5000 gr.
  2. Batu pecah dimasukkan dalam keranjang kawat.
  3. Masukkan keranjang kawat berisi batu pecah tersebut ke dalam bak air dan dicelupkan selama ± 15 menit sehingga gelembung-gelembung udara dapat keluar, kemudian timbang berat benda uji dalam air.
  4. Batu pecah diangkat kemudian dilap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan hilang (SSD/jenuh kering permukaan), kemudian timbang berat kerikil tersebut.

3.5.4.   Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar

Tabel 3.5.1 Berat jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

No Uraian Keterangan
1. Berat benda uji kering oven (BK) 5000 gr
2. Berat benda uji SSD (BJ) 5130 gr
3. Berat benda uji dalam air (BA) 2870 gr
4. Berat jenis Bulk = 2,212 gr/cm3
5. Berat jenis SSD = 2,270 gr/cm3
6. Berat jenis Semu = 2,347 gr/cm3
7. Absorpsi = x 100% 2,6 %

 

Berat jenis batu pecah SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,27 gram/cm3­­ dengan penyerapan air dalam batu pecah sebesar 2.6 %.

 

3.6.      Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen

Tanggal           :           10 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan             :          Untuk mendapatkan berat satuan/isi (berat jenis menyeluruh) dari pasir, kerikil, dan semen.

3.6.1.   Bahan yang Digunakan:

–           Pasir

–           Batu pecah

–           Semen

3.6.2.   Alat-Alat yang Digunakan:

–           Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji

–           Sekop/cetok

–           Mistar perata

–           Penumbuk/tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan diameter 15 mm dan ujungnya tumpul/bulat

–           Bejana baja kaku (container), berbentuk silinder dengan ukuran (minimum), yaitu:

▪           Diameter bejana          = 15,4 cm

▪           Tinggi bejana               = 16 cm

▪           Volume                       = 2,826 liter

3.6.3.   Cara Kerja

  1. Pasir dan batu pecah yang digunakan dalam keadaan SSD.
  2. Timbang berat bejana dan ukur diameter serta tinggi bejana (A).
  3. Masukkan benda uji ke dalam container dengan hati-hati agar tidak ada butiran yang keluar.
  4. Ratakan permukaan benda uji sehingga rata dengan bagian atas container, dengan menggunakan mistar perata lalu timbang beratnya.
  5. Container diisi air sampai penuh kemudian ditimbang beratnya(B), sehingga diperoleh volume container = (B – A) liter.

 

Ada dua cara memadatkan pasir dalam bejana/container, yaitu :

  1. Cara Rodding

Dengan memasukkan pasir ke dalam container dalam tiga lapisan. Lapisan I masukkan pasir setinggi 1/3 tinggi container, kemudian ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan II setinggi 2/3 tinggi container dan ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan III dengan mengisi container sampai penuh dan ditumbuk sebanyak 25 kali, kemudian diratakan dengan mistar perata. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan batu pecah. Pasir, batu pecah, dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W1).

Rumus perhitungan:

 

Cara Rodding =

  1. Cara Sovelling

Pengisian pasir ke dalam container dengan menggunakan sekop/cetok dengan ketinggian jatuh tidak lebih dari 5 cm diatas container yang diratakan. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan batu pecah. Pasir, batu pecah, dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W2).

Rumus perhitungan :

Cara Sovelling =

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.6.4 Hasil

Tabel 3.6.1 Berat isi padat/Rodding

No Berat isi padat/Rodding Semen Pasir Bt.Pecah
1. Berat container + sample (A) (gr) 6270 6943 6736
2. Berat container (B) (gr) 2935 2935 2935
3. Berat sample (A – B) (gr) 3335 4008 3801
4. Berat isi container 2881 2881 2881
5. Berat isi sample (gr/ml) (4/5) 1,157 1,312 1,319
6. Berat isi sample rata-rata (gr/ml) 1,109 1,236 1,247

 

Tabel 3.6.2 Berat isi gembur/Sovelling

 

No Berat isi gembur/Sovelling Semen Pasir Bt.Pecah
1. Berat container + sample (A) (gr) 5865 6275 6320
2. Berat container (B) (gr) 2935 2935 2935
3. Berat sample (A – B) (gr) 2930 3340 3385
4. Berat isi container (ml) 2881 2881 2881
5. Berat isi sample (gr/ml) (3/5) 1,017 1,159 1,175

Dari hasil pengujian yang telah dilakukan terlihat bahwa pengujian berat satuan dengan cara RODDING memberikan hasil yang lebih besar dibandingkan dengan cara SOVELLING. Hal ini disebabkan karena pada cara RODDING, pori-pori agregat terisi penuh akibat proses pemadatan dengan tongkat penumbuk.

Banyaknya butiran-butiran yang mengisi pori-pori tersebut akan dipengaruhi oleh gradasi butiran, bentuk permukaan dan bentuk butiran.

Adapun berat isi rata-rata pasir yang diperoleh adalah 1,198 gr/ml, berat isi rata-rata bt. Pecah 1,211 gr/ml, dan berat isi rata-rata semen 1,063 gr/ml.

3.7.      Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir

Tanggal           :           10 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan             :           Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi pasir

dan modulus   kehalusannya.

3.7.1 Bahan yang Digunakan:

  1. Pasir kering oven.

3.7.2 Alat-Alat yang Digunakan:

  1. Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang.
  2. Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan diameter lubang. 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm.
  3. Mesin penggetar ayakan.
  4. Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan.

3.7.3 Cara Kerja:

  1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih kecil dibawahnya.
  2. Timbang 1000 gr pasir kering (setelah dioven) lalu masukan keayakan teratas (diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.
  3. Susunan ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan dilakukan selama ± 5 menit.
  4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di dalam ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
  5. Timbang masing-masing pasir tersebut. Penimbangan sebaiknya dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu, kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua pasir tertimbang. Catat berat pasir setiap kali penimbangan. Pada langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir pasir yang hilang.
  6. Modulus kehalusan pasir

 

3.7.4 Hasil Pengamatan

Tabel 3.7.1 Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir

Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)
Ayakan Pasir Jumlah Pasir Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui
(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)
37,50 100
25,40 100
19,00 100
12,50 100
9,50 100
4,75 135 13,5 13,5 86,5
2,36 151,3 15,13 28,63 71,37
1,18 128,4 12,84 41,47 58,53
0,60 114,9 11,49 52,96 47,04
0,30 121,1 12,11 65,07 34,93
0,15 246,8 24,68 89,75 10,25
0 102,5 10,25 100 0
Jumlah 1000 100 301,63
Modulus Butir (Fm)= 301,63/100 = 3,0163

 

Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat halus / pasir diperoleh hasil bahwa pasir yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini merupakan pasir zone 2 karena sebagian besar nilai gradasi yang diperoleh masuk ke dalam batasan zone 2 dengan modulus kehalusan pasir 3,0163 %.

 

Tabel 3.7.2 Syarat gradasi agregat halus (pasir)

LubangAyakan

(mm)

Persen Berat Tembus Kumulatif
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
10

4,75

2,36

1,18

0,60

0,30

0,15

100

90 – 100

60 – 95

30 – 70

15 – 34

5 – 20

0 – 10

100

90 – 100

75 – 100

55 – 100

35 – 59

8 – 30

0 – 10

100

90 – 100

85 – 100

75 – 100

60 – 79

12 – 40

0 – 10

         100

95 – 100

95 – 100

90 – 100

80 – 100

15 – 50

0 – 15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 3.1 Grafik pemeriksaan analisa gradasi pasir Zona 1

Keterangan:

Pada hasil plot gradasi hasil uji pasir didapatkan bahwa tidak semua gradasi hasil uji pasir masuk ke dalam batas-batas gradasi zona 1, jadi agregat tersebut termasuk agak kasar.

Gambar 3.2 Grafik pemeriksaan analisa gradasi pasir Zona 2

Keterangan:

Pada hasil plot gradasi hasil uji pasir didapatkan bahwa sebagian besar gradasi hasil uji pasir berada di luar batas-batas gradasi zona 2 dan hanya sedikit yang masuk ke dalam batas-batas gradasinya. Namun, jika dibandingkan dengan hasil zona lainnya, hasil plot gradasi hasil uji lebih banyak masuk ke dalam batas-batas gradasi zona 2.

         

Gambar 3.3 Grafik pemeriksaan analisa gradasi pasir Zona 3

Keterangan:

Pada hasil plot gradasi hasil uji pasir didapatkan bahwa hanya sedikit gradasi hasil uji masuk ke dalam batas-batas gradasi zona 3. Sehingga sudah dapat ditentukan gradasi hasil uji juga tidak termasuk ke dalam zona 3.

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 3.4 Grafik pemeriksaan analisa gradasi pasir Zona 4

Keterangan:

Pada hasil plot gradasi hasil uji pasir didapatkan bahwa hanya sedikit gradasi hasil uji masuk ke dalam batas-batas gradasi zona 4. Sehingga sudah dapat ditentukan gradasi hasil uji juga tidak termasuk ke dalam zona 4.

3.8.Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Batu Pecah

Tanggal : 10 April 2015

Tempat   :  Laboratorium Struktur Teknik Sipil UNUD

Tujuan   :  Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi kerikil dan modulus

kehalusannya.

3.8.1.   Bahan yang Digunakan:

–   Kerikil kering oven.

3.8.2    Alat-Aat yang Digunakan:

–   Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang.

–   Satu setayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sievedengan diameter lubang 37,5 mm; 25,4 mm; 19 mm; 12,5 mm; 9,5 mm; 4,75 mm.

–   Mesin penggetar ayakan.

–   Tempat menampung kerikil dan sikat untuk membersihkan ayakan.

3.8.3.   Cara Kerja:

  1. Diambil kerikil kering oven seberat 1000 gram.
  2. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih kecil dibawahnya.
  3. Masukkan kerikil dengan berat 1000 gram ke dalam ayakan yang paling atas. Susunan ayakan diletakkan diatas mesin penggetar ayakan. Pengayakan dilakukan selama ± 5 menit sampai tidak ada lagi kerikil yang lolos pada masing-masing ayakan.
  4. Timbang masing-masing kerikil tersebut. Penimbangan sebaiknya dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu, kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua kerikil tertimbang. Catat berat kerikil setiap kali penimbangan. Pada langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir kerikil yang hilang.

 


3.8.4.   Hasil Pemeriksaan Sieve Analisis Butiran Agregat Kasar

 

Tabel 3.8.1 Hasil Pemeriksaan Sieve Analisis Butiran Agregat Kasar

Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)
Ayakan Kerikil Jumlah Bt.Pecah Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui
(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)
37,50 100
25,40 112,78 11,278 11,278 88,722
19,00 310,08 31,008 42,286 57,714
12,50 510,18 51,018 93,304 6,696
9,50 59,78 5,978 99,282 0,718
4,75 7,18 0,718 100 0
2,36 100 0
1,18 100 0
0,60 100 0
0,30 100 0
0,15 100 0
0 100 0
Jumlah 1000 100 741,568
Modulus Butir (Fm)= 741,568/100 = 7,41568

 

Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar / batu pecah diperoleh hasil bahwa batu pecah yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini memiliki diameter maksimum 25,40 mm, dengan modulus kehalusan batu pecah 7.41568 %. Batu pecah ini masuk ke dalam batu pecah dengan ukuran butir nominal 30 mm.

Tabel 3.8.2 Syarat gradasi agregat kasar (batu pecah)

 

Lubang Ayakan

(mm)

Persentase Berat Tembus Kumulatif
Ukuran Butir Nominal (mm)
38.1 – 4.76 19.0 – 4.76 9.6 – 4.76
76

38.1

19.0

9.52

4.76

100

95 – 100

30 – 70

10 – 35

0 – 5

95 – 100

95 – 100

25 – 55

0 – 10

100

50 – 85

0 – 10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 2.5 Grafik pemeriksaan analisa gradasi batu pecah ukuran butir 3.81-4.76

Keterangan:

Pada hasil plot gradasi hasil uji batu pecah atau agregat kasar didapatkan bahwa sebagian besar gradasi hasil pengujian masuk ke dalam batas-batas gradasi batu pecah ukuran butir 3.81-4.76. Jadi batu pecah atau agregat kasar tersebut termasuk batu pecah yang kasar.

Gambar 2.6 Grafik pemeriksaan analisa gradasi batu pecah ukuran butir 19.0-4.76

Keterangan:

Pada hasil plot gradasi hasil uji batu pecah atau agregat kasar didapatkan bahwa sebagian besar gradasi hasil pengujian tidak masuk ke dalam batas-batas gradasi batu pecah atau agregat kasar ukuran butir 19.0-4.76. Sehingga dapat ditentukan bahwa batu pecah tersebut tidak termasuk ukuran butir 19.0-4.76 mm.

 

Gambar 2.7 Grafik pemeriksaan analisa gradasi batu pecah ukuran butir 9.6-4.76

 

Keterangan:

Pada hasil plot gradasi hasil uji batu pecah atau agregat kasar didapatkan bahwa hampir semua gradasi hasil pengujian tidak masuk ke dalam batas-batas gradasi batu pecah atau agregat kasar ukuran butir 9.6-4.76 mm. Sehingga dapat ditentukan bahwa batu pecah tersebut tidak masuk ke dalam ukuran butir 9.6-4.76 mm.

 

Pembahasan:

Sedangkan dari hasil plot gradasi agregat kasar didapatkan hasil gradasi sebagian besar masuk pada batas-batas ukuran butir 4.76-38.1 mm. Jadi agregat kasar memiliki butiran maksimal yaitu 30 mm.

 

 

BAB IV
RANCANGAN CAMPURAN

 

Pada bagian ini akan diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar yang digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan menggunakan mesin pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton, perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala sesuatu yang diperlukan dalam percobaan seperti: mengukur secara teliti bahan-bahan dasar (semen, pasir, batu pecah) serta berat dan volume air.

Untuk dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang formulir data yang jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur berdasarkan data yang didapat dari percobaan sebelumnya.

Tanggal         :     10 April 2015

Tempat          :      Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan           :      Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik.

4.1.      Data Rancangan Campuran Beton

  1. Kuat Tekan yang disyaratkan (Fc’)

Kuat tekan yang diisyaratkan sudah ditetapkan sebesar 30 MPa untuk umur 28 hari dengan bagian tidak memenuhi syarat 5 %.

  1. Standar Deviasi dan Nilai Tambah (Margin)
  • 6 MPa
  • Berdasarkan SK SNI T -15- 1990-03 ayat 3.3.1 butir 2, nilai tambah dihitung menurut rumus:

M = k x s

dimana:

M    : nilai tambah

k      : tetapan statistik yang nilainya tergantung pada persentasi hasil uji yang lebih rendah dari f’c. Dalam hal ini diambil nilai k = 1,64

s      : deviasi standar, dalam hal ini diambil deviasi standar 6 MPa

 

sehingga:

M = 1,64 x 6

= 9,84 MPa

  1. Kekuatan Rata – Rata yang ditargetkan = Fc + M

= 30 MPa + 9,84

= 39,8 MPa

  1. Jenis Semen adalah Semen Tiga Roda(Portland Cement Type 1)
  2. Jenis Agregat Halus dan Agregat Kasar
  • Jenis Agregat halus yang digunakan adalah pasir alami
  • Jenis Agregat kasar yang digunakan adalah batu pecah
  1. Faktor Air Semen Hitung

Dalam SK SNI T -15- 1990-03 ayat 3.3.2 digunakan Tabel 2 (tabel perkiraan kekuatan tekan beton dengan faktor air semen 0,6 dan jenis semen dan jenis agregat. Berdasarkan tipe semen portland tipe 1, jenis agregat kasarnya batu pecah danbentuk benda uji kubus maka didapatlah kekuatan tekan pada umur 28 hari sebesar 45 (N/mm).

Hubungkan dengan Grafik 2 (hubungan antara kuat tekan dan faktor air semen dengan benda uji kubus 150mm x 150mm x 150mm) dan masukkan nilai kuat tekan rata-rata target yang telah dihitung (39,8 MPa) maka di dapat nilai faktor air semennya 0,51.

 

Tabel 4.1.1 Tabel Jenis Agregat Kasar

 

 

0,51oo

Gambar 4.1.2 Grafik FAS SK SNI T -15- 1990-03

  1. Faktor Air Semen Maksimum (dalam SK SNI T -15- 1990-03 ayat 3.3.2 Tabel 3 jika beton berada di luar ruangan bangunan dan terlindung dari hujan dan terik matahari langsung ) 0,60
  2. Tinggi Slump ditentukan antara 60 – 180 mm
  3. Berdasarkan hasil percobaan dari sieve analysis butiran agregat kasar maksimum yang dapat melalui suatu ayakan adalah pada nomor ayakan 25,4 mm, sehingga ukuran besar butir agregat kasar maksimum yang digunakan adalah 40mm.
  4. Kadar air bebas

Kadar air bebas ditentukan dalam SK SNI T -15- 1990-03 ayat 3.3.5 pada tabel 6 (perkiraan kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat kemudahan pengerjaan adukan beton). Dengan mempertimbangkan nilai slump 60-180 mm kemudian ukuran besar agregat 40 mm, maka kadar air bebas campuran yang diperoleh dengan agregat kasar berupa batu kerikil (dipecahkan) dan agergat halus berupa pasir alami adalah 202,8 kg/m

 

Tabel 4.1.3 Kadar Air Bebas SK SNI T -15- 1990-03

 

 

 

 

 

 

  1. Kadar Semen

Kadar semen

=

= 397,65 kg/m3

                               

  1. Kadar Semen Minimum

Dalam SK SNI T -15- 1990-03 ayat 3.3.2 pada Tabel 3 persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen maksimum untuk berbagai macam pembetonan dalam lingkungan khusus dengan nilai faktor air semen maksimum 0,6 maka didapat jumlah semen minimum per m3 beton (kg) adalah 325 kg/m3 dimana beton akan digunakan di luar ruang bangunan yang tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung.

  1. Faktor Air Semen yang disesuaikan (f.a.s)

Ada 2 f.a.s. yang di peroleh, yakni 0,46 (minimum) diperoleh dari perhitungan air semen hitung dan 0,60 (maksimum) yang diperoleh dari tabel. Faktor air semen tidak perlu penyesuaian karena faktor air semen hitung sudah lebih kecil dari factor air semen maksimum dan yang digunakan adalah faktor air semen yang lebih kecil.

  1. Susunan butir agregat halus berada pada zone 2

 

 

  1. Persentase Agregat Halus

Dalam SK SNI T-15-1990-03 digunakan grafik 12 dengan yang telah didapat sebesar 30mm=40 mm, nilai slump sebesar 60 – 180 mm, F.A.S = 0,46 dan termasuk zone 2.

Dengan menarik garis vertikal f.a.s 0,46 ke batas atas dan bawah zone 2, lalu tarik garis horizontal ke kiri sehingga diperoleh:

  • Diameter Maksimum 40 mm

Batas atas        = 42 %

Batas bawah    = 32 %

Sehingga persentase agregat halus:

 

=
= 37 %

  • Diameter Maksimum 20 mm

Batas atas        = 46 %

Batas bawah    = 37 %

Sehingga persentase agregat halus:

 

=
= 41,5 %

Persentase agregat halus = , sehingga:

Persentase agregat kasar = 100% – 41,005%

= 58,995%

Gambar 4.1.4 Grafik Presentase Pasir SK SNI T-15-1990-03

  1. Berat Agregat Gabungan

Berat jenis agregat gabungan adalah berat jenis antara agregat halus dan agregat kasar.

Bj agregat gabungan = (% agregat halus x Bj Agregat halus) + (% agregat kasar x Bj agregat kasar)

= (41,005 % x 2,283) + ( 58,995% x 2,270)

= 2,2753 t/m3

= 2,3 t/m3

  1. Berat Jenis Beton

Dalam SK SNI T-15-1990-03 digunakan grafik 13 (perkiraan berat jenis beton basah yang dimampatkan secara penuh) dengan mempergunakan nilai kadar air bebas yang didapat 185, kemudian berat jenis gabungan = 2,3. Setelah itu tarik garis ke kiri maka didapat nilai berat jenis beton sebesar 2168,5 kg/m3

2168.5

Gambar 4.1.5 Grafik Berat Jenis Beton SK SNI T-15-1990-03

  1. Kadar Agregat Gabungan

Kadar agregat gabungan = berat jenis beton–kadar semen – kadar air bebas

= 2168,5 – 397,65 – 202,8

= 1568,05 kg/m3

= 1568 kg/m3

  1. Kadar Agregat Halus

Kadar agregat halus = % agregat halus x kadar agregat gabungan

= 41,005 % x 1568

= 642,96 kg/ m3

= 643 kg/ m3

  1. Kadar agregat kasar

Kadar agregat kasar             = % agregat kasar x kadar agregat gabungan

= 58,995 % x 1568

= 925,04 kg/m3

                                                           = 925 kg/m3

Tabel 4.1 Rancangan Campuran Beton

No. Uraian Nilai
1 Kuat tekan yang direncanakan pada umur 28 hari dengan bagian tak memenuhi syarat 5 % (diketahui) 30 MPa
2 Kekuatan rata – rata yang ditargetkan (dihitung) 39,8 MPa
3 Jenis semen(diketahui) Tiga Roda (Portland Cement Type 1)
4 Jenis agregat halus(diketahui) Pasir alami
5 Jenis agregat kasar(diketahui) Batu pecah
6 Faktor air semen hitung 0,51
7 Faktor air semen maksimum (di ketahui dalam tabel) 0,60
8 Nilai slump(diketahui) 60 – 180 mm
9 Ukuran agregat maksimum (diketahui dari percobaan) 20mm – 40 mm
11 Kadar air bebas (dihitung) 202,8 kg/m3
12 Kadar semen (dihitung) 397,65 kg/m3
13 Kadar semen minimum ( diketahui dalam tabel) 325 kg/m3
14 Faktor air semen yang disesuaikan (dihitung)
15 Susunan butir agregat gabungan (diketahui dalam grafik) Zone 2
16 Persen agregat halus (dihitung) 41,005 %
17 Berat jenis agregat gabungan (dihitung) 2,3 kg/m3
18 Berat jenis beton (diketahui dalam grafik) 2168,5 kg/m3
19 Kadar agregat gabungan (dihitung) 1568 kg/m3
20 Kadar agregat halus (dihitung) 643 kg/m3
21 Kadar agregat kasar (dihitung) 925 kg/m3

 

KONDISI SSD

Campuran perbandingan dalam kondisi SSD

 

Campuran berat per m3 beton Air (kg)

202,8

Semen (kg)

397,65

Pasir (kg)

643

Batu Pecah (kg)

925

Perbandingan berat

Semen : pasir : kerikil

2,33
1,62
1

 

 

KONDISI AKTUAL (LAPANGAN)

Campuran perbandingan dalam kondisi aktual

Air                   = berat air – ( selisih % kadar air agregat – kadar agregat )

= 202,8 – ( 0,611 % x 643 ) – ( 0,42% x 925 )

= 194,99 kg/m3

= 195 kg/m3

Pasir                = selisih % kadar air agregat x kadar agregat + kadar agregat

= 0,611 % x 643 + 643

= 646,93 kg/m3

                                = 647 kg/m3

Batu Pecah      = selisih % kadar air agregat x kadar agregat + kadar agregat

= = 0,42 % x 925 + 925

= 928,885 kg/m3

                                = 928,9 kg/m3

Campuran berat per m3 beton Air (kg)

195

Semen (kg)

397,65

Pasir (kg)

647

Batu Pecah (kg)

928,9

Perbandingan berat

Semen : pasir : kerikil

2,34
1,63
1

 

BAB V
PENCETAKAN BETON

 

5.1.         Proses Pengadukan Campuran Beton

Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar pembuatan campuran beton dengan mesin pengaduk. Semen, pasir, dan kerikil yang beratnya diukur secara teliti. Berat dan volume air dapat diukur dengan menggunakan gelas ukur. Formulir data yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur harus ditetapkan terlebih dahulu (lihat cara perhitungan rancangan campuran beton).

Tanggal           :           15 April 2015

Tempat            :           Laboratorium Struktur Teknik Sipil UNUD

Tujuan             :           Untuk memperoleh campuran beton yang telah direncanakan yang kemudian akan dicor pada cetakan kubus dan balok yang telah disediakan.

  • Cara kerja
  • Cara Penimbangan
    1. Sebelum ditimbang, agregat harus dalam keadaan jenuh-kering-permukaan. Timbang agregat dengan timbangan yang mempunyai ketelitian 0,1 kg. Aggregat diisikan kedalam sebuah bejana atau tempat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau semua agregat (pasir dan batu pecah). Bejana ini kemudian ditimbang. Apabila aggregat tidak dalam keadaan jenuh-kering- peremukaan.

Maka :

  1. Jika agregat dalam keadaan basah,maka berat agregat yang akan ditimbang harus dikurangi dengan berat air kelebihan yang terkandung dalam agregat.
  2. Jika dalam keadaan kering, maka berat agregat yang ditimbang harus ditambah dengan berat air kekurangannya akan diserap untuk dijadikan agregat jenuh-kering-permukaan.
  3. Jumlah air yang dipakai harus disesuaikan dengan perhitungan pada butir (1) dan (2) diatas.
  1. Timbang semen dengan timbangan yang ketelitiannya sampai 0,005 kg.
  • Cara Pengadukan
    1. Masukkan agregat (pasir dan batu pecah) ke dalam mesin aduk dan masukkan pula semen diatas agregat tersebut.
    2. Sambil mesin aduk diputar, masukkan air sebanyak sekitar 0,80 kali yang direncanakan.
    3. (1) Bila nilai slump yang ditetapkan dan nilai faktor air semen (f.a.s) boleh dirubah, maka selanjutnya masukkan air sedikit demi sedikit sampai adukan mencapai kekentalan yang diinginkan.

(2) Bila nilai slump dan nilai faktor air semen keduanya ditetapkan (tidak boleh dirubah), maka selanjutrnya seluruh sisa air (yaitu 0,20 kali yang direncanakan) dimasukkan kedalam mesin aduk. Apabila ternyata nilai slump kurang dari yang ditetapkan maka dilanjutkan dengan membuat pasta tambahan dengan langkah berikut :

(a) Campurkan semen dan air (dengan nilai faktor air semen yang sudah ditetapkan) diluar mesin pengaduk secukupnya sampai rata.

(b) Kemudian masukkan campuran tersebut kedalam mesin pengaduk sedikit demi sedikit sampai kelecakan mencapai nilai slump yang diinginkan.

  1. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari tiga menit.
  2. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dari mesin pengaduk dan ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana tersebut harus sedemikian sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila adukan nantinya dituangkan kedalam cetakan.
  3. Bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton, maka pengujian harus segera dilakukan setelah selesai pengadukan.
  • Cara Pencetakan
    • Cetakan Kubus

Cetakan kubus berukuran (150x150x150) mm, terbuat dari besi baja. Kubus tersebut terdiri atas dan bagian dasar yang dapat dilekatkan maupun dilepas dengan sekerup. Perhatian harus diberikan dengan sungguh-sungguh agar pada waktu pencetakan tidak terjadi pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut. Sebelum dipakai, bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton yang dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat melepas cetakan).

  • Pemadatan dengan tangan
  1. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya kira-kira bervolume sama.
  2. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi kubus agar diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari tepi ke tengah).
  3. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman sampai sedikit masuk kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
  4. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas cetakan dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
  5. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang lembab.
    • Cetakan Balok

Cetakan balok dengan ukuran (150 x 150 x 600) mm, terbuat dari besi baja. Balok terdiri dari tiga bagian persegi panjang dengan bagian-bagian yang dapat dilepas ataupun dilekatkan dengan baut. Sebelum dipakai, bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton yang dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat melepas cetakan).

  • Pemadatan dengan tangan
  1. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya kira-kira bervolume sama.
  2. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi balok agar diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari tepi ke tengah).
  3. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman sampai sedikit masuk kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
  4. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas cetakan dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
  5. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang lembab.

5.1.2        Percobaan Pembuatan Beton

Dalam percobaan ini digunakan dua jenis bentuk benda uji, yaitu kubus dan balok, dimana jumlah benda uji berbentuk kubus adalah 10 buah dan benda uji berbentuk balok berjumlah 1 buah. Cetakan kubus ini berukuran (p x l x t) 15 cm x 15 cm x 15 cm. Sedangkan cetakan balok mempunyai ukuran panjang (p) 60cm, lebar (l) 15cm dan tinggi (t) 15 cm. Pembuatan beton uji dilakukan dalam satu kali pencampuran.

Perhitungan proporsi untuk pencampuran sebagai berikut :

  • Akan dibuat benda uji 10 kubus + 1 balok

Ukuran Kubus    = 15 cm x 15 cm

Ukuran Balok     = 15 cm x 15 cm x 60 cm

  • Volume Total kubus dan balok

Vtotal     = 10(15x15x15) + 1(15x15x60)

= 33750 + 13500

= 47250 cm3

= 0,04725 m3

CAMPURAN 1

Volume 1 kubus             = (15x15x15)

= 3375 cm3

= 0,003375 m3

Volume 10 kubus           = 10 x Volume 1 kubus

= 10 x 0,003375

= 0,03375 m3  

Volume 1 balok             = ( 60 x 15 x 15 ) cm

=13500

= 0,0135 m3

Volume 10 kubus           = (0,03375 + 0,0135)

+ 1 balok                        = 0,04725 m3

 

Estimasi kehilangan 20%

jadi keperluan campuran            = 0,04725+(20% x 0,04725)

= 0,0567 m3

Proporsi pengadukan campuran beton:

Air                                  = 0,0567 x 195         = 11,0565 kg = 11 kg

Semen                            = 0,0567 x 397,65    = 22,5468 kg = 23 kg

Pasir                               = 0,0567 x 647       = 36,6849 kg = 37 kg

Batu pecah                     = 0,0567 x 928,9       = 52,6686 kg = 53 kg

 

 

5.2     Pengujian Slump

Pengujian slump (Slump Test) merupakan pengujian yang dilakukan untuk menentukan mobilitas (kemudahan beton dapat mengalir ke dalam cetakan disekitar baja dan dituangkan kembali) dan stabilitas beton (kemampuan beton untuk tetap sebagai massa yang homogen dan stabil selama dikerjakan dan digetarkan tanpa terjadi pemisahan butiran dari bahan-bahan utamanya) dengan workability menengah atau tinggi.

Di dalam melakukan suatu percobaan pembuatan beton, kecelakaan/kesalahan bisa saja terjadi baik kesalahan dalam perhitungan maupun akibat peralatan yang digunakan. Untuk mengetahui apakah pada percobaan ini terjadi kecelakaan/kesalahan pada adukan beton yang yang dihasilkan maka perlu dilakukan pengujian terhadap nilai slump dari hasil adukan beton tersebut, dimana nilai slump itu sendiri merupakan selisih perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah corong kerucut terpancung slump tes diangkat.

5.2.1        Bahan-bahan yang digunakan

  • Campuran beton segar yang siap untuk dicetak.

5.2.2        Alat-alat yang digunakan

  1. Cetakan berupa corong kerucut terpancung dengan diameter dasar 20 cm, diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm, dengan bagian atas dan bagian bawah cetakan terbuka.
  2. Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat, dengan diameter 15 mm, panjang 60 cm, ujung bulat.
  3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.
  4. Sendok spesi/cetok.
  5. Penggaris/mistar
  6. 6. Corong kerucut terpancung

 

 

30 cm
20 cm
10 cm
Gambar 5.1 Cetakan / Corong Uji Slump

 

 

 

Kerucut

Terpancung

 

 

 

 

 

5.2.3        Cara Kerja

  1. Basahi kerucut terpancung dan pelat dengan kain basah agar tidak menyerap kandungan air pada beton.
  2. Letakkan kerucut terpancung di atas pelat.
  3. Kerucut terpancung diisi dalam 3 lapis. Setiap lapis beton segar dirojok dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali. Perojokan harus merata selebar permukaan lapisan dan tidak boleh sampai masuk kedalam lapisan beton sebelumnya.
  4. Setelah pemadatan terakhir, permukaan bagian atas diratakan dengan tongkat pemadat sehingga rata dengan sisi atas cetakan.
  5. Setelah itu didiamkan selama 1 menit.
  6. Kemudian kerucut diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas agar bagian bawah cetakan tidak menyentuh campuran beton.
  7. Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan kerucut disamping beton segar dan meletakkan penggaris/batang baja di atasnya mendatar sampai di atas beton segar.
  8. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak bentuk kerucutnya hilang sama sekali, meluncur dan dengan demikian nilai slump tidak dapat diukur (hasil pengukuran tidak benar), sehingga benda uji harus diulang. Beton yang mempunyai perbandingan campuran yang baik adalah apabila setelah pengangkatan menunjukkan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang.
  9. Percobaan dilakukan hanya 1 kali pada pengadukan tahap pertama karena komposisi campuran beton pada masing-masing tahap tidak terjadi penambahan air.

Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik mempunyai kelecakan yang baik akan penampakan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang, seperti tampak pada gambar dibawah ini.

Kerucut
Terpancung
Penggaris
Beton Segar
Nilai Slump
Alat Bantu

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar 5.2 Pengujian Slum

 

Diperoleh hasil:

  • Campuran dengan slump 10,3 cm = 103 mm

Hal ini sesuai dengan data perencanaan, yaitu nilai slump 60-180.

BAB VI
PENGUJIAN KEKUATAN BETON

6.1.           Pengujian Kuat Tekan Beton

  • Tanggal: 13 Mei 2015
  • Alat yang dipakai:
  1. Mesin tekan ELE
  2. Kaliper
  3. Penolok ukur
  4. Timbangan
  • Bahan:
  1. Benda uji berumur 28 hari

6.2.           Cara pengujian

  1. Setelah benda uji berumur 28 hari maka, benda uji di timbang beratnya, kemudian dites kuat tekannya. Benda uji diletakkan pada tempat yang telah tersedia pada mesin tekan.
  2. Didapat berat dan daya tahan untuk masing-masing benda uji yang telah dicantumkan pada tabel berikut:

6.3.           Perhitungan Kuat Tekan Beton

  1. Luas permukaan tekan kubus (F)

A      = 150 x 150

= 22500 mm2

 

 

Kuat tekan beton dapat dihitung dengan rumus:

fc′        =

dimana : fc′= kuat tekan beton (MPa)

P   = daya tahan kubus (N)

A  = luas permukaan tekan (mm2)

  • Kubus I

Gaya yang diberikan : P = 740 kN

Kuat tekan beton ( f’c1) = = = 32.889 Mpa

  • Kubus II

Gaya yang diberikan : P = 760 kN

Kuat tekan beton ( f’c2) = = = 33,778 Mpa

  • Kubus III

Gaya yang diberikan : P = 810 kN

Kuat tekan beton ( f’c3) = = = 36,000 Mpa

  • Kubus IV

Gaya yang diberikan : P = 820 kN

Kuat tekan beton ( f’c4) = = = 36,444 Mpa

  • Kubus V

Gaya yang diberikan : P = 850 kN

Kuat tekan beton ( f’c5) = = = 24,889 Mpa

 

  • Kubus VI

Gaya yang diberikan : P = 750 kN

Kuat tekan beton ( f’c6) = = = 33,333 Mpa

  • Kubus VII

Gaya yang diberikan : P = 730 kN

Kuat tekan beton ( f’c7) = = = 32.444 Mpa

  • Kubus VIII

Gaya yang diberikan : P = 760 kN

Kuat tekan beton ( f’c8) = = = 33,778 Mpa

  • Kubus IX

Gaya yang diberikan : P = 765 kN

Kuat tekan beton ( f’c9) = = = 34 Mpa

  • Kubus X

Gaya yang diberikan : P = 790 kN

Kuat tekan beton ( f’c10) = = = 35.111 Mpa

Akibat penempatan saat pengujian beton tidak tepat, maka menghasilkan (f’c10) pada kubus VII tidak memenuhi syarat. Sehingga tidak bisa diikutsertakan dalam menghitung kuat tekan kubus rata-rata.

  • Kuat tekan kubus rata-rata adalah:
  • f’c r =

=

=

= 33,267 Mpa

Tabel 5.1Pengujian kuat tekan

Kubus Umur Berat Kubus Beban Luas Bidang Tekan A fc = P/A (MPa) fcfcr (MPa) (fcfcr)2 (MPa)
(Kg) P(kN) (mm)
1 28 7,39 740 22500 32.889 -0.378 0.142884
2 28 7,366 760 22500 33,778 0.511 0.261121
3 28 7,43 810 22500 36.000 2.733 7.469289
4 28 7,531 820 22500 36.444 3.177 10.09333
5 28 7,27 560 22500 24,889 -8.378 70.19088
6 28 7,255 750 22500 33.333 0.066 0.004356
7 28 7,328 730 22500 32.444 -0.823 0.677329
8 28 7,298 760 22500 33,778 0.511 0.261121
9 28 7,478 765 22500 34.000 0.733 0.537289
10 28 7.3 790 22500 35.111 1.844 3.400336
Rata-rata 33.267 ∑= -0.004

 

93.03794

 

  • Perhitungan nilai standar deviasi (Sd) dihitung dengan rumus:

Sd =

(
)
1
10
93.03
=

= 3,215

dimana:

fc’        = kuat tekan masing-masing kubus

fcr’      = kuat tekan rata-rata kubus

n          = 10

 

Sehingga nilai Sd didapat 3,215 Mpa

  • Perhitungan kuat tekan rata-rata kubus :

dimana:

fc’        = kuat tekan rata-rata kubus setelah dihitung

fcr’      = kuat tekan rata-rata kubus

k          = 1,64

Sd       = Standar deviasi

Didapat kuat tekan kubus rata-rata     = 33.267 – (1,64 x 3,215)

= 27,994 MPa

6.4.           Perhitungan Berat Jenis Beton

  1. Volume kubus beton

V      =150 x 150 x 150

= 3375000 mm3

= 0,003375m3

  1. Berat jenis kubus beton dihitung dengan cara:

Bj =

  • Kubus I

Berat Jenis (g₁) =    = = 2189,63 kg/ cm³

  • Kubus II

Berat Jenis (g2) =    = = 2182,519 kg/ cm³

  • Kubus III

Berat Jenis (g3) =    = = 2201,481 kg/ cm³

  • Kubus IV

Berat Jenis (g4) =    = = 2231,407 kg/ cm³

  • Kubus V

Berat Jenis (g5) =    = = 2154,074 kg/ cm³

  • Kubus VI

Berat Jenis (g6) =    = = 2149,63 kg/ cm³

  • Kubus VII

Berat Jenis (g7) =    = = 2171,259 kg/ cm³

  • Kubus VIII

Berat Jenis (g8) =    = = 2162,37 kg/ cm³

 

 

  • Kubus IX

Berat Jenis (g9) =    = = 2197,037 kg/ cm³

 

 

  • Kubus X

Berat Jenis (g10) =    = = 2162,963 kg/ cm³

 

Berat jenis beton rata – rata 10 kubus :

Berat Jenis (gr) = = = 2179,637 kg/cm³

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tabel 5.2 Hasil perhitungan kuat tekan dan berat jenis beton

Kubus Kuat Tekan Kubus

(MPa)

Berat Jenis Beton

( )

1 32.889 2189,63
2 33,778 2182,519
3 36.000 2201,481
4 36.444 2231,407
5 24,889 2149,63
6 33.333 2149,63
7 32.444 2171,259
8 33,778 2162,37
9 34.000 2197,037
10 35.111 2162,963

 

  • Berat jenis rata-rata kubus adalah:

= 2179,637 kg/m3

 

6.5.           Pengujian Kuat Lentur Beton

  • Tanggal : 13 Mei 2015
  • Alat dan bahan:
  1. Benda uji berupa balok dengan ukuran 15 x 15 x 60 cm
  2. Mesin tekan ELE
  3. Timbangan
  • Cara kerja:
  1. Alat dan bahan disiapkan.

 

(b)
(a)

Gambar 6.5 Alat-alat yang Digunakan dalam Proses Pengujian Kuat Lentur Beton (a. mesin tekan, b. timbangan)

 

  1. Balok diletakkan memanjang diantara dua perletakan dengan diberi tekanan ditengah-tengah bentang.
  2. Catat tekanan yang diterima balok pada saat patah.
  • Hasil percobaan:
  • Beban saat beton patah = 25 KN
  • Volume balok (V) = 150 x 150 x 600 = 13500000 mm³
  • Berat balok = 31 Kg = 31000 gr
  • Berat Jenis = 0,002296 gr/mm³ = 2296 gr/m³
  • Luas penampang (A) = 150 x 150 = 22500 mm²

 

 

  • Reaksi Perletakan =

P1=12,5 KN       P2=12,5 KN

C         A                 D                 E                     B         F

 

 

Av                                                            Bv

75           150             150             150             75

600 mm

 

∑ MB = 0

AV . 450 – P1 . 300 – P2 . 150 = 0

`                          AV . 450 – 12,5 . 300 – 12,5 . 150 = 0

AV = 12,5 KN

BV = 12,5 KN

 

  • Perhitungan Bidang Momen:
  • Tinjauan dari kiri:
  1. Titik C

Mc = 0

  1. Titik A

Ma = Av . 0

= 0

 

 

  1. Titik D

Md = Av . 150 = 12,5 . 150

= 1875 kN mm

  1. Titik E

Me = Av . 300 – P1 . 150 = 12,5 . 300 – 12,5 . 150

= 1875 kN mm

  1. Titik B

Mb = Av . 450 – P1 . 300 – P2 . 150

= 12,5 .450 – 12,5 . 300 – 12,5 . 150

= 5625 – 3750 – 1875

= 0

 

 

  1. Titik F

Mb = Av . 525 – P1 . 375 – P2 . 225 + Bv . 75

= 12,5 . 525 – 12,5 . 375 – 12,5 . 225 + 12,5 . 75

= 6562,5 – 4687,5 – 2812,5 + 937,5

= 0

1875 kN mm

Bidang Momen

C             A                           D                         E                              B           F

 

 

 

 

 

  • Perhitungan Gaya Lintang
  • Tinjauan dari kiri
    1. Batang C-A

DC-A   = 0

  1. Batang A-D

DA-D  = Av = 12,5 kN

  • Batang D-E

DD-E  = Av – P1 = 12,5 – 12,5 = 0

  • Batang E-B

DE-B = Av – P1 – P2 = 12,5 – 12,5 – 12,5 = -12,5 kN

  1. Batang B-F

DB-F = Av – P1 – P2 + Bv = 12,5 – 12,5 – 12,5 + 12,5 = 0

 

Bidang Gaya Lintang

– 12,5 kN
+ 12,5 kN

 

 

 

 

 

 

  • Inersia penampang :

Penampang berbentuk segi empat : b = 150 mm

h = 150 mm

 

I = 1/12 . (b. h³)

= 1/12 . (150 . (150)³)

= 42,188 . 10⁶ mm⁴

  • Y = 150/2 = 75 mm

 

  • Tegangan / kuat lentur balok :

σ max =

 

= 3,33 MPa

150 mm
– 3,33 MPa
+ 3,33 MPa
150 mm

 

 

 

 

 

 

 

 

Pembahasan:

Pada uji kuat lentur balok, didapat kuat lentur balok adalah 3,33 MPa. Jadi balok dapat menahan lentur sebesar 3,33 MPa sampai balok itu patah. Pengujian kuat lentur balok dapat dilihat pada Gambar 5.6 dan hasil dari uji kuat lentur balok dapat dilihat pada Gambar 5.7

 

 

Gambar 5.6 Uji Kuat Lentur Balok

Gambar 5.7 Hasil Uji Kuat Lentur Balok

 

 

Dari hasil pengujian berat jenis 10 beton kubus didapat berat jenis beton sebesar rata-rata adalah 2179,637 kg/m3 dan dari hasil pengujian balok didapat berat jenis beton sebesar 2296 gr/m³. Berdasarkan SNI-03-2843-2000 yang dimaksud dengan beton normal adalah beton yang memiliki berat jenis antara 2200-2500 kg/m3 sehingga berdasarkan pernyataan tersebut beton yang dihasilkan dalam pratikum ini termasuk ke dalam beton normal.

Dari kedua pengujian tersebut terjadi perbedaan antara berat jenis beton yang dihitung dari benda uji kubus dengan benda uji balok walaupun adukan beton yang digunakan sama, hal ini disebabkan oleh perbedaan pada proses pemadatan. Proses pemadatan dilakukan dengan cara menumbuk adukan dalam cetakan menggunakan potongan besi, sehingga kemungkinan terjadinya perbedaan kepadatan benda uji sangat besar yang nantinya akan berpengaruh pada berat jenis beton yang dihasilkan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

BAB VII

PENGUJIAN KUAT TARIK BESI

                                                                            

7.1       Pengujian Kuat Tarik Besi

          Tanggal                       : 28 April 2015

Alat yang dipakai       : HT-9501Computer Servo Hydraulic Universal Testing Machine

Bahan                         : Besi D13.SNI

7.2       Cara Pengujian

  1. Menyiapkan besi-besi yang akan diuji.
  2. Benda uji diletakkan dan dijepit pada tempat yang tersedia pada mesin HT-9501 Computer Servo Hydraulic Universal Testing Machine.
  3. Dilakukan pengujian tarik dan berhenti saat besi patah.
  4. Didapatkan grafik hasil uji kuat tarik besi yang sebagaimana dicantumkan pada grafik 6.1

7.3       Tujuan

Agar mahasiswa dapat memahami hasil pengujian kuat tarik besi, seperti : Beban maksimum (Maximum Force), Kuat Leleh (Yield Strength), Kuat tarik (tensile strength), dan perpanjangan (Elongation).

7.4       Hasil Pengujian Kuat Tarik Besi

          Berdasarkan hasil pengujian di labolatorium, diperoleh data sebagai berikut :

Pada Besi D13.HIJ

  • Beban maksimum (Maximum force) = 63063,9 N
  • Kuat leleh (Yield strength) = 335,93 N/mm²
  • Kuat tarik (Tensile strength) = 475,12 N/mm²
  • Perpanjangan (Elongation) =35,33 %

 

BAB VIII
PENUTUP

 

8.1.           Kesimpulan

Dari praktikum yang dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut:

  • Kadar air yang terkandung dalam batu pecah 3,02% dan dalam pasir 3,07%.
  • Kandungan lumpur dalam pasir 3,33% dan batu pecah 0,13%. Kandungan lumpur maksimum pasir untuk campuran beton sebesar 5%. Jadi, pasir tersebut memenuhi syarat sebagai rancangan campuran beton.
  • Berat jenis pasir SSD yang diperoleh adalah 2,283 gr/cm3­­ dan absorpsi sebesar 2,459%.
  • Berat jenis batu pecah SSD yang diperoleh adalah 2,27 gram/cm3­­ dan absorpsi sebesar 2,6%.
  • Berat isi yang diperoleh secara Rodding lebih besar dibandingkan dengan cara
  • Agregat halus/pasir termasuk ke dalam zone 4.
  • Agregat kasar/batu pecah memeiliki ukuran butir agregat maksimum 30 mm-40mm/
  • Perbandingan rancangan campuran menggunakan perbandingan berat dengan menggunakan rancangan campuran beton berdasarkan SNI dengan perbandingan:

= semen: pasir : batu pecah

= 1 : 1,63 : 2,34

Dengan faktor air semen 0,51

  • Pengujian Slump
  1. Campuran I dengan slump 10,3 cm = 103 mm
    • Pengujian kuat tekan
  2. Kuat tekan kubus

Kuat tekan untuk 9 kubus sebesar 33,267 MPa dengan standar deviasi 3.215 MPa. Kubus nomor V kami hasilnya terlalu jauh dari perkiraan , disebabkan karena kesalahan dalam pemadatan pada saat pencetakan.

Dari hasil pengujian kuat tekan, didapat kuat tekan kubus diatas, hasil tersebut jauh lebih besar dari kuat tekan beton yang direncanakan yaitu sebesar 30 Mpa. Hal ini mungkin disebabkan oleh beberapa faktor, seperti : timbangan ( kalibrasi yang tidak tepat ) dan mungkin kesalahan pada saat perhitungan percampuran, kurangnya perawatan.

  1. Kuat lentur balok

Kekuatan lentur beton yang diperoleh sebesar 3,33MPa.

 

8.2.           Saran

  1. Dalam melakukan pemeriksaan bahan–bahan yang digunakan sebagai campuran beton, sebaiknya dilakukan pengulangan agar mendapatkan hasil yang lebih baik dan teliti.
  2. Terhadap pelaksanaan pengecoran beton di lapangan agar diperhatikan pemadatan beton secara baik dan sempurna.
  3. Untuk memperoleh kualitas beton yang lebih baik hendaknya diperhatikan juga faktor perawatan. Penambahan fasilitas perendaman beton setelah dicetak juga sangat diperlukan.
  4. Agar dilakukan pengawasan terhadap mutu material, terutama mengenai kebersihan, terhadap bahan-bahan organis dan kandungan lumpur serta sifat-sifat maupun jenisnya.
  5. Ketidak terlambatan dalam pengujian beton menjadi kunci penentu dalam kekuatan mutu beton yang pasti.

DAFTAR PUSTAKA

 

  1. B. Rai Widiarsa, ST, MASc, 2001, Pengantar Praktikum Ilmu Teknologi Bahan, Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana.

Kelompok 4, 2011, Laporan Teknologi Bahan, Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana.

Kelompok 13, 2012, Laporan Teknologi Bahan, Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana.

Mulyono,T. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta :Andi.

SK SNI T -15- 1990-03

Iklan